Phát huy sáng kiến, nâng hiệu quả sản xuất

Trong sản xuất công nghiệp, những bất cập ở một khâu nhỏ nếu được phát hiện, xử lý kịp thời có thể tạo ra hiệu quả lớn. Tại Công ty TNHH Gang thép Tuyên Quang, nhiều sáng kiến được hình thành từ chính quá trình người lao động trực tiếp vận hành máy móc, theo dõi dây chuyền và nhận diện những điểm cần cải tiến.

Tại khu vực lò thổi, qua thực tế vận hành, nhóm sáng kiến nhận thấy việc tổ chức theo dõi, giám sát tại nhiều vị trí chưa tối ưu, trong khi người lao động phải thường xuyên tiếp cận khu vực có nhiệt độ cao, bụi và tiềm ẩn nguy cơ mất an toàn. Từ đó, nhóm nghiên cứu, điều chỉnh hệ thống theo hướng tập trung các điểm theo dõi về một vị trí. Kết quả, 4 điểm theo dõi, trực sản xuất được gom về một điểm, giảm 2 lao động nhưng vẫn bảo đảm yêu cầu quản lý, giám sát dây chuyền.

Anh Nguyễn Tiến Công, Tổ trưởng Tổ vận hành – Quản lý thiết bị Khu vực luyện thép, Trưởng nhóm sáng kiến, cho biết: “Điểm đáng ghi nhận của sáng kiến là hiệu quả được thể hiện ngay trong thực tiễn sản xuất. Sau 9 tháng áp dụng, hệ thống giám sát giúp công nhân theo dõi liên tục các vị trí quan trọng quanh lò thổi, chủ động nhận diện bất thường và xử lý kịp thời”.

Vận hành lò nung thép tại trung tâm điều khiển.

Theo anh Công, giải pháp còn giảm thời gian, số lần người lao động phải trực tiếp tiếp cận khu vực có nhiệt độ cao, bụi và các yếu tố tiềm ẩn nguy cơ mất an toàn. Sau 9 tháng áp dụng, sáng kiến mang lại giá trị làm lợi cho Công ty cả tỷ đồng.

Nếu sáng kiến tại khu vực lò thổi cho thấy hiệu quả của việc tổ chức lại công việc, tối ưu nhân lực thì sáng kiến “Lập trình PLC S7-200 mới cho máy cắt phôi thủy lực” của Tổ điện luyện thép lại thể hiện khả năng làm chủ thiết bị, công nghệ.

Trước khi cải tiến, hệ thống PLC (Programmable Logic Controller- là bộ điều khiển logic khả trình, là thiết bị điện tử cho phép lập trình để thực hiện các thuật toán điều khiển logic trong tự động hóa công nghiệp) của máy cắt phôi bị khóa mật khẩu cấp độ 3, không có chương trình gốc. Khi PLC gặp sự cố, đơn vị không thể chủ động sao lưu, chỉnh sửa hoặc nạp lại chương trình mà phải phụ thuộc vào đơn vị bên ngoài, tiềm ẩn nguy cơ kéo dài thời gian dừng sản xuất. Từ thực tế đó, nhóm sáng kiến tự nghiên cứu, xây dựng chương trình PLC S7-200 mới, tạo khả năng chủ động kiểm soát, vận hành và xử lý sự cố. Sau khi áp dụng, chỉ số rủi ro giảm từ 32 xuống 12 điểm; thời gian xử lý sự cố được rút ngắn, giảm sự phụ thuộc vào đơn vị bên ngoài.

Anh Đồng Xuân Thành, thành viên nhóm sáng kiến cho biết, với PLC dự phòng và chương trình do đội ngũ kỹ thuật của Công ty tự xây dựng, thiết bị có thể được thay thế nhanh chóng khi xảy ra sự cố. Công nhân không phải chuyển sang cắt phôi thủ công trong thời gian chờ sửa chữa, qua đó giảm sức lao động, hạn chế tiếp xúc với nguồn nhiệt cao, đồng thời nâng độ đồng nhất của phôi và chất lượng đường cắt.

Hiệu quả kinh tế của sáng kiến cũng được thể hiện rõ khi chi phí dự kiến xử lý sự cố giảm từ khoảng 320 triệu đồng xuống còn 8 triệu đồng, chủ yếu nhờ Công ty chủ động viết chương trình, thay thế CPU PLC và xử lý sự cố mà không phải thuê đơn vị bên ngoài.

Những kết quả trên là một phần trong phong trào sáng kiến, cải tiến kỹ thuật tại Công ty. Ông Đặng Tuấn Anh, Phó Tổng Giám đốc Công ty TNHH Gang thép Tuyên Quang cho biết, trong 2 năm qua, Công ty có khoảng 30 sáng kiến, cải tiến kỹ thuật được nghiên cứu và đưa vào áp dụng, mang lại giá trị làm lợi cả chục tỷ đồng.

Theo ông Đặng Tuấn Anh, hiệu quả của sáng kiến không chỉ được đo bằng giá trị kinh tế mà còn thể hiện ở việc nâng cao hiệu quả sản xuất, cải thiện quy trình vận hành, giúp các công đoạn trong dây chuyền hoạt động trơn tru hơn. Nhiều giải pháp xuất phát trực tiếp từ những vấn đề phát sinh trong quá trình sản xuất, được người lao động nghiên cứu, điều chỉnh và đưa vào áp dụng.

Cán bộ, công nhân Tổ vận hành – Quản lý thiết bị Khu vực luyện thép kiểm tra thiết bị làm mát.

Thực tế cho thấy, trong sản xuất công nghiệp, máy móc, thiết bị dù hiện đại đến đâu vẫn cần con người vận hành, kiểm soát và không ngừng cải tiến. Người trực tiếp sản xuất là những người hiểu rõ thiết bị hoạt động ra sao, khâu nào còn bất cập, công đoạn nào có thể rút ngắn và đâu là nguy cơ cần xử lý.

Từ quá trình làm việc hằng ngày, công nhân, kỹ thuật viên có điều kiện nhận diện những điểm nghẽn trong dây chuyền và tìm giải pháp phù hợp. Khi những ý tưởng được doanh nghiệp khuyến khích, tạo điều kiện nghiên cứu, thử nghiệm và áp dụng, kinh nghiệm thực tiễn được chuyển hóa thành giá trị cụ thể.

Ở sáng kiến cải tiến hệ thống giám sát lò thổi, giá trị ấy là giảm 2 lao động, hạn chế tiếp xúc với môi trường nhiệt độ cao, bụi và góp phần bảo đảm an toàn. Với sáng kiến lập trình PLC, đó là khả năng làm chủ hệ thống điều khiển, rút ngắn thời gian xử lý sự cố và giảm mạnh chi phí dự kiến từ 320 triệu đồng xuống 8 triệu đồng mỗi lần xử lý. Đối với doanh nghiệp, khuyến khích người lao động phát huy sáng kiến cũng là cách tận dụng hiệu quả nguồn lực tại chỗ. Những vấn đề phát sinh trong dây chuyền được phát hiện sớm, giải pháp được nghiên cứu sát thực tế và việc áp dụng thuận lợi hơn khi chính người lao động tham gia hoàn thiện.

Từ việc hợp lý hóa vị trí theo dõi, tổ chức lại nhân lực đến cải tiến hệ thống điều khiển, các sáng kiến đang góp phần tạo ra những thay đổi cụ thể trong sản xuất, hướng tới dây chuyền vận hành ổn định, an toàn và hiệu quả hơn. Trong bối cảnh sản xuất công nghiệp ngày càng đòi hỏi cao về năng suất, chất lượng và hiệu quả, phát huy sáng kiến, cải tiến kỹ thuật là cách Công ty TNHH Gang thép Tuyên Quang khơi dậy nội lực, phát huy trí tuệ và kinh nghiệm của đội ngũ cán bộ, công nhân viên.

30 sáng kiến, cải tiến kỹ thuật trong 2 năm, giá trị làm lợi cả chục tỷ đồng cùng những kết quả về tối ưu nhân lực, nâng cao an toàn, làm chủ thiết bị và cải thiện quy trình sản xuất cho thấy sức sáng tạo đang được chuyển hóa thành hiệu quả cụ thể. Đây là nguồn lực quan trọng để Công ty tiếp tục nâng cao hiệu quả sản xuất, kinh doanh trong thời gian tới.

Bài, ảnh: Trang Tâm